中国铝业山西分公司高压溶出“单管改造”降气耗

　　近日，中国铝业山西分公司高压溶出系统节能改造“新增两级单套管预热器”项目投运。检测数据显示，该项目投运后平均每小时可节汽约6吨，与上半年平均用汽量相比，8月份以来已降本30余万元。

　　高压溶出系统是氧化铝拜耳法生产系统的核心工序，起着将原矿浆在高温、高压条件下溶出氧化铝的重要作用，是蒸汽消耗大户。为了进一步节能降耗，该公司第一氧化铝厂结合创新串联法的生产实际，针对流程中的薄弱环节进行系统优化，充分发挥现有设施能力，以实现节能提产、降低原料消耗和能源消耗。

　　据了解，“新增两级单套管预热器”项目改造，是在原有五级单管处新增两级单管，实现更好的闪蒸效果，有效提高原矿浆的预热温度，达到使用等量的蒸汽，加热更多料浆的目的。

　　在改造中，项目实施人员恢复了料浆闪蒸器同位素液位监测装置，提高了自动化水平;更新了顶部乏汽管道电动调节阀门，稳定了闪蒸器液位，提高了溶出系统余热利用水平。同时，恢复预、加热压煮器不凝性气体排放流程，排除不凝性气体，提高换热效果;使用压力自平衡疏水阀对疏水系统进行优化，用高温冷凝水输送蒸发预热原液，合理利用系统余热。

　　新项目投用后，单管出口温度提高了15摄氏度，预热段整体升温约5摄氏度，末级压力明显降低，稀释槽、热水槽冒汽量大幅减少，作业环境得到明显改善。